學術堂首頁 | 文獻求助論文范文 | 論文題目 | 參考文獻 | 開題報告 | 論文格式 | 摘要提綱 | 論文致謝 | 論文查重 | 論文答辯 | 論文發表 | 期刊雜志 | 論文寫作 | 論文PPT
學術堂專業論文學習平臺您當前的位置:學術堂 > 工程論文 > 機械工程論文

吸氧氣外殼模具的設計與制造

時間:2020-04-18 來源:浙江機電職業技術學院 本文字數:9551字
作者:符偉建 單位:

展開更多

  摘要:本文介紹了采用ABS塑料進行吸氧氣外殼模具設計和加工過程,并提出一系列設計和加工的要求。

  關鍵詞:吸氧氣;設計;制造

  1 制品介紹

  塑料制品的原料: ABS

  批量:中

  用推桿頂出用復位桿復位

  分開方式:一次分析注射機最大注射量: 125g

  2 工藝分析

  工藝過程的確定是注射模工藝規程制定的重要環節,它包括成型,前的準備、注射過程、制品的后處理。

  為了使注射成型順利進行,保證塑料制品質量,在成型前應進行準備工作。

  在成型前我們應對原料進行外觀和工藝性能檢驗,其內容包括色澤、粒度及流動性、收縮性、熱穩定性、水分含量等。有的制品要求不同顏色或透明度,在成型前應先在原料中添加著色劑,如果在原料中加入顏色母料則效果更好。

  對于吸收性強的塑料(如聚碳酸酯、聚酰胺、聚砜等)在成型前必須進行干燥處理,否則塑料制品將會出現斑紋、銀絲和氣泡等缺陷,甚至導致高分子在成型時產生降解,嚴重影響制品質量。而對不易吸水的塑料(如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等塑料)只要包裝、運輸、貯存良好,一般不必進行干燥處理。塑料是ABS,吸水性比較強,所以往往要進行干燥處理。

  干燥處理的方法應根據塑料的性能和生產批量等條件進行選擇。

  小批量生產用塑料,大多用熱風循環干燥烘箱和紅外線加熱烘箱進行干燥;大批量生產用塑料,宜采用負壓沸騰干燥或真空干燥,其效果好、時間短。由于是中小批量生產,所以用熱風循環干燥烘箱和紅外線加熱烘箱進行干燥。干燥的效果與溫度和時間關系很大。一般來說,溫度高、時間長,干燥效果好。但溫度不宜過高,時間不宜過長,如果溫度超過玻璃化溫度或熔點,會使塑料結塊,造成成型時加料困難。

  對于熱穩定性差的塑料,還會導致變色、降解。干燥后的塑料應馬上使用,否則要加以妥善貯存,以防止再受潮。

  2.1 嵌件預熱

  為了滿足裝配,使用強度的要求,塑料制品內常要嵌入金屬嵌件。

  由于金屬和塑料收縮率差別較大,因而在制品冷卻時,嵌件周圍產生較大的內應力,導致嵌件周圍強度下降和出現裂紋。因此,除了在設計塑料制品時加大嵌件周圍的壁厚外,成型前應對金屬嵌件進行預熱。

  嵌件預熱應根據塑料的性能和嵌件大小而定,對于成型時容易產生應力開裂的塑料(如聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚等),其制品的金屬嵌件,尤其較大的嵌件一般都要 預熱。對于成形時不易產生應力開裂的塑料,且嵌件較小時,則可以不必預熱。預熱的溫度以不損壞金屬嵌件表面所鍍的鋅層或鉻層為限,一般為110°C~ 130°C。對于表面無鍍層的鋁合金或銅嵌件預熱溫度可達150°C。

  在成型前,應對注射機料筒中原來殘存的塑料和要使用的塑料不同或顏色不一致的都要進行清洗。

  對于螺桿式注射機通常采用直接換料清洗。換料清洗時,必須掌握料筒中的塑料和欲換的新塑料的特性,然后采用正確的清洗步驟。

  如果新塑料的成型溫度比料筒內殘存塑料的成型溫度低,應將料筒溫度升高到殘存塑料的最好流動溫度后切斷電源,用新料在降溫下進行清洗。如果新料成型溫度高,而料筒中殘存塑料又是熱敏性塑料,則應選熱穩定性好的塑料作為過渡換料,先換出熱敏性塑料,再用新塑料換出熱穩定性好的過渡料。

  目前已研制出一種新的料筒清洗劑,適用于成型溫度范圍在180°C ~ 280°C的各種熱塑性塑料的注射機機筒清洗。中小型注射機,清洗劑用量在50 ~ 200g。柱塞式注射機的料筒清洗比螺桿式注射機困難,需要拆卸清洗。

  2.2 脫模的選用

  注射成型時,塑料制品的脫模主要是依賴于合理的工藝條件和正確的模具設計,但由于制品本身的復雜性或工藝條件控制不穩定,可能造成脫模困難,所以在實際生產中通常使用脫模劑。

  常用脫模劑有硬脂酸鋅,除聚酰胺外,一般塑料均可用;液體石蠟(白油),用于聚酰胺塑料件的脫模,效果較好;硅油,潤滑效果良好,但價格較貴,使用較麻煩,需配置成甲苯溶液,涂抹在模腔表面,還要加熱干燥。使用脫模劑時,噴涂應均勻、適量,以免影響塑料制品的外觀及性能,尤其注射成至透明塑料時更應注意。

  2.3 注射模塑工藝條件的選擇和控制

  當選擇了適當的塑料品種、成型方法及成型設備,設計了合理的成型工藝過程和塑料模結構之后,在生產中,工藝條件的選擇和控制是保證成型順利和制品質量的關鍵。注射模塑最主要的工藝條件是溫度、壓力和時間。

  在注射成型中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和塑料充滿型腔;后一種溫度主要影響充滿型腔和冷卻固化。

  2.3.1 料筒溫度

  (1)塑料的粘流溫度及熔點:不同塑料,它的粘流溫度或熔點不同。不論非結晶型或結晶型塑料,料筒溫度均不能超過塑料本身的分解溫度。也就是說,料筒溫度應控制在粘流溫度與分解溫度之間。對于粘流溫度與分解溫度之間范圍較窄的塑料,為防止塑料分解,料筒溫度應取偏低一些,即取稍高于粘流溫度。但溫度低,流動性差,成型加工困難。

  塑料在高溫下,會產生氧化降解。一般來說,溫度愈高,時間愈長,降解量愈大,尤其是熱敏性塑料,因此對于熱敏性塑料必須特別注意控制料筒的最高溫度和在料筒中停留的時間。

  (2)注射機的類型:在柱塞式注射機中,塑料的加熱僅靠料筒壁和分流梭表面傳熱,而且料層較厚,升溫較慢,因此,料筒的溫度要高些;在螺桿式注射機中,塑料受到螺桿的攪和,獲得較多的剪切摩擦熱,料層較薄,升溫較快,因此料筒溫度可低于柱塞式的10°C~20°C。

  (3)塑料制品及模具結構特點:對于薄壁制品,其相應的型腔狹窄,熔體充模的阻力大,冷卻快,為了提高熔體流動性,便于充滿型腔,料筒溫度應選擇高些。相反,對于厚壁制品,料筒溫度可取低一些。對于形狀復雜或帶有嵌件的制品,或熔體充模流程較長,曲折較多的,料筒溫度也應取高一些。

  料筒的溫度分布,一般從料斗一側起至噴嘴止,是逐步升高的。

  濕度較高的塑料可適當提高料筒后段溫度。螺桿式注射機料筒中的塑料,由于受螺桿剪切摩擦作用有助于塑化,故料筒前段的溫度可以略低于中段,以防止塑料的過熱分解。

  2.3.2噴嘴溫度

  噴嘴溫度通常比料筒的溫度低,以防熔體在直通式噴嘴上可能發生的“流涎”現象。雖然噴嘴溫度低,但當塑料熔體由狹小噴嘴經過時,會產生摩擦熱,使進入模具的熔體溫度升高,在快速注射時,尤其是這樣。噴嘴溫度也不能太低,否則,噴嘴處的塑料可能產生凝固而將噴嘴堵死,影響制品質量。

  選擇料筒和噴嘴溫度需要考慮的因素很多。在生產中可根據經驗數據,結合實際條件,初步確定適當的溫度,然后通過對制品的直觀分析和熔體的“對空注射”進行檢查,進而對料筒和噴嘴溫度進行調整。

  2.3.3模具溫度

  模具溫度對塑料熔體流動和制品的內在性能及表面質量影響很大。模具必須保持一定的溫度,這個溫度應低于塑料的玻璃化溫度或熱變形溫度,以保證塑料熔體凝固定型和脫模。

  模具溫度的選定主要決定于塑料的特性、制品的結構與尺寸、制品的性能要求以及成型工藝條件。

  一般來說,模具溫度高,冷卻速率慢,為結晶充分進行創造了條件。因而得到的制品結晶度較高,制品的硬度高、剛度大、耐磨性較好,但成型周期長,收縮率較大,制品較脆。對結晶型塑料,模具的溫度取中等為宜。

  模具溫度還要根據制品的壁厚選擇。壁厚大的,模具溫度一般應較高,以減小內應力和防止制品出現凹陷等。

  2.4壓力

  注射模塑過程需要控制的壓力有塑化壓力和注射壓力。

  2.4.1塑化壓力

  塑化壓力是指采用螺桿式注射機時,螺桿頂部熔體在螺桿轉動后退時所受到的壓力。又稱背壓。它的大小可以通過液壓系統中的溢流閥來調整。

  塑化壓力一般應在保證塑料制品質量的前提下,以低些為好,通常很少超過2MPa。

  2.4.2注射壓力

  它的大小取決于塑料品種、注射機類型、模具結構、塑料制品的壁厚和流程及其他工藝條件,尤其是澆注系統的結構和尺寸。為了保證塑料制品的質量,對注射速率有一定要求, 而注射速率與注射壓力有直接關系。在同樣條件下,高壓注射時注射速率高,相反,低壓注射則注射速率低。

  模具型腔充滿之后,需要一定的保壓時間。保壓的作用是,對型腔腔內的熔體進行壓實,使塑料緊貼于模壁以獲得精確的形狀,使不同時間和不同方向進入型腔同一部位的塑料熔合成-個整體;補充冷卻收縮。在生產中,壓實時的壓力有等于注射壓力的,也有適當降低的。壓力高,可得到密度較高、尺寸收縮小、力學性能較好的制品,但壓力高脫模后的制品內殘余應力較大,壓縮強烈的制品在壓力解除后還會產生較大的回彈,可能卡在型腔內,造成脫模困難。因此壓力應適當。

  另外,要達到壓實的效果,除了注意適當降低流道的冷卻速度和增加保壓時間外,還要注意加料量。加料量應保證每次注射成型時,當熔體充滿型腔后,料筒前段還剩有一定的熔體作為傳壓介質和滿足壓實和補縮的需要。

  時間(成型周期):成型周期直接影響到生產率和設備利用率,應在保證產品質量的前提下,盡量縮短成型周期中各階段的時間。

  在整個成型周期中,冷卻時間和注射時間最重要。注射時間中的充模時間與充模速率成反比,而充模速率決定于注射速率。為保證制品質量,應正確控制充模速率。在生產中充模時間不長,一般不超過10s。注射時間中的保壓時間,在整個注射時間內所占的比例較大,一般約為20~ 120s,壁厚特別大的可達5 ~ 10min。冷卻時間的長短應以保證制品脫模時不弓|起變形為原則,一般約為30~ 120s。冷卻時間過長,不僅增長了成型周期,有時還會造成制品脫模困難,強行脫模會導致制品用力過大而破裂。成型周期中的其他時間與生產自動化程度和生產組織管理有關。應盡量減少這些時間,以縮短成型周期,提高勞動生產率。

  3 塑料制品分析

  此塑料是ABS塑料,屬熱塑性塑料,全稱是丙烯腈一丁二烯苯乙烯共聚物。由于ABS塑料是三種單體聚合而成,是一種綜合性能優良的新型塑料,它已經代替了耐沖擊性能較差、耐熱性不高的聚苯乙烯。

  它具有較高的沖擊強度和表面硬度及耐磨性;熱變形溫度為100°C左右,比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺都要高;還具有一定的化學穩定性和良好的介電性能;其尺寸穩定性好,表面光澤,可以拋光和電鍍。但它也有缺點,耐熱性不高,耐低溫性和耐紫外線性能也不好。

  它成型性能較好,流動性好,成型收縮率小;比熱容較低,在料筒中塑化效率高。在模具中凝固快,但它的吸水性強,表面要求光澤的制品應進行較長時間的干燥。綜上所述,由于ABS塑料具有眾多的優良性能,所以在工程技術中能得到廣泛應用。

  4 澆注系統的設計

  4.1主流道的設計

  按主流道的軸線與分型面的關系,澆注系統有直澆注系統和橫澆注系統。在臥式和立式注射機中,主流道軸線垂直于分型面,屬于直澆注系統;在直角式注射機中,主流道軸線平行于分型面,屬于橫澆注系統。我們采用的屬于直澆注系統。

  主流道一般位于模具中心線 上,它與注射機噴嘴的軸線重合,以利于澆注系統的對稱布置。主流道一般設計得比較粗大, 以利于熔體順利地向分流道流動,但也不能太大,否則會造成塑料消耗增多。反之,主流道也不宜過小,否則熔體流動阻力增大,壓力損失大,對充模不利。因此,主流道尺寸必須恰當。通常對于黏度大的塑料或尺寸較大的制品,主流道截面尺寸應設計得大一些; 對于黏度小的塑料或尺寸較小的制品,主流道截面尺寸設計得小一些。

  澆注系統主流道橫截面形狀通常采用圖形。為了便于流道凝料的脫出,主流道設計成圓錐形,其錐度為2°~6°,內壁粗糙度小于0.4um,小端直徑D取4 5mm(根據注射機、塑料取)且大于 注射機噴嘴直徑約0.5~ 1mm,主流道的長度由定模座板和定模板厚度確定,一般不超過60mm。

  由于主流道需要與高溫塑料和噴嘴頻繁接觸,設置主流道襯套是很有必要的。尤其當主流道需要穿過八塊橫板時更應設置主流道襯套,否則在橫板接觸面可能溢料,致使主流道凝料難以取出。定位圈高度H=5 ~ 10mm,大型模具取H= 15mm。

  4.2澆口的設計

  澆口的基本作用是使從分流道受熱的熔體產生加速,以快速充滿型腔。由于一般澆口尺寸比型腔部分小得多,所以總是先凝固,只要保壓時間足夠,凝固封閉后的澆口就能防止熔料倒流,而且也便于澆口凝料與制品的分離。

  澆口類型很多,我們屬于直接澆口,又稱主流道型澆口。它的特點是,熔體通過主流道直接進入型腔,流程短,進料快,流動阻力小,傳遞阻力小,傳遞壓力好,保壓補縮作用強,有利于排氣和消除熔接痕。同時澆注系統耗料少,模具結構簡單而緊湊,制造方便,因此應用廣泛。但有澆口不便,制品上有明顯的澆口痕跡,澆口部位熱量集中,型腔封口遲,內應力大,易產生氣孔和縮孔等缺陷。采用直接澆口的模具為單型腔模具,適用于成型深腔的殼體形成箱形制品,不宜用于成形平薄或容易變形的制品;適合于各種塑料的注射成型,尤其對熱敏性塑料及流動性差的塑料成型有利,但對結晶型塑料或容易產生內應力和變形的塑料成型不利。成型薄壁制品時,根部直徑不超過制品壁厚的兩倍。

  5 注射機的選擇

  注射模必須安裝在與其相適應的注射機上才能進行生產,因而在設計模具時,必須熟悉所選用注射機的技術參數。

  注射機最大注射量和制品的質量或體積有直接關系,兩者必須相適應,不然會影響制品的產量和質量。如果最大注射量小于制品的質量,就會造成制品的形狀不完整或內部組織疏松, 制品強度下降等缺陷;而注射量過大,注射機利用率降低,浪費電能,而且可能導致塑料分解。因此,為了保證正常的注射成型,注射機的最大注射量應稍大于制品的質量或體積。通常注射機的實際注射量最好在注射機的最大注射量的80%以內。

  根據鎖模力公式F=PA算出注射機的最大鎖模力,從而再根據鎖模力來確定注射機。綜上所述,我們選注射機的型號為XS-ZY-125。

  6 推出機構設計

  在注射成型的每一循環中,都必須使制品從模具型腔和型芯上脫出,這種脫出制品的機構稱為推出機構或脫模機構。

  6.1 設計要求

  設計要求包括:①盡量使塑料制品留在動模上;②保證制品不變形、不損壞;③保證制品外觀良好;④結構可靠。

  6.2簡單推出機構

  簡單推出機構可分為:推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、推塊推出機構等,常用的是推桿推出機構。

  用推桿推出制品,常用的是四推桿推出制品。它制造簡單,更換方便,滑動阻力小,脫模效果好,設置的位置自由度大,且容易實現標準化,在生產中廣泛應用。

  因制品的幾何形狀及型腔、型芯結構不同,所以推桿截面形狀也不盡相同。在設計模具時,為了便于推桿的加工,應盡可能采用圓形截面的推桿;在某些不宜采用圓形推桿或推桿起成型制品某一形狀時,可以用成型推桿。

  標準推桿是等截面的。推桿的截面尺寸不應過細或過薄,以免影響強度和剛度。細長形推桿可將后部加粗或成臺階形,一般使d1=2d。

  此外根據結構需要、節約材料和制造方便的原則,還有組合結構的推桿。

  6.3注意事項

  注意事項包括:①推桿應盡量短,在推出時,必須將制品推出型芯,并高于型芯頂面5~10mm。注射成型時,推桿端面應高出型芯、型腔表面0.05 ~ 0.1mm,否則會影響制品的使用。

 、谕茥U與其配合孔一般采用H9/f9的配合并保證一定的同軸度,使其在推出過程中不卡滯,配合長度取推桿直徑的1 .5~ 2倍,通常不小于12mm。

 、弁茥U通過模具成型零件的位置,應避開冷卻通道。

 、茉诖_保制品質量與順利脫模的情況下,推桿數量不宜過多,以簡化模具和減少對制品表面質量的影響。

  6.4復位零件

  在推出機構完成制品脫模后,為了繼續注射成型,推出機構必須回到原來位置。為此,除推件板脫模外,其他脫模形式一般均需 要設置復位零件。選擇復位桿來復位,它的作用是使已完成推出制品任務的推桿回到注射成型狀態的位置。復位桿在結構上與推桿相似,所不同的是它與模板的配合間隙較大,同時復位桿頂面不應高出分型面。

  7 排氣系統的設計

  排氣系統的作用是將型腔和澆注系統中原有的空氣和成型過程中固化反應產生的氣體順利地排出模具之外,以保證注射過程的順利進行。尤其是高速注射和熱固性塑料注射成型,排氣是很有必要的,否則被壓縮的氣體所產生的高溫將弓|起制品局部燒焦炭化或產生氣泡,還可能產生熔接痕等。

  排氣方式有開設排氣槽和利用模具零件的配合間隙自然排氣。排氣槽通常設在充型料流末端處,而熔體在型腔內充填情況與澆口的開設有關,因此,確定澆口位置時,同時要考慮排氣槽的開設位置是否方便。

  排氣槽:最好開設在分型面上,在分型面上如果因設排氣槽而產生飛邊,也很容易隨制品脫出。通常在分型面凹模一側開設排氣槽, 其槽深為0.025 ~ 0.1mm,槽寬1.5~ 6mm,視塑料性質而定,以不產生飛邊為限。排氣槽需與大氣相通。如果型腔最后充滿部分不在分型面上,且又無配合間隙可排氣時,可在型腔相應部位鑲嵌多孔粉末冶金件,或改變澆口位置以改變料流末端的位置。另外,排氣槽最好開設在靠近嵌件制品壁最薄處,這是因為這些部位容易形成熔接痕,應排盡氣體并排出部分凝料。

  在大多數情況下可利用模具分型面或模具零件間的配合間隙自然地排氣,這時可不另開排氣槽。

  8 加工部分

  8.1模架加工

  注射模模架的技術要求:

  模架是用來安裝或支承成型零件和其他結構零件的基礎,同時還要保證動定模上有關零件的準確對合,并避免模具零件間的干涉,因此模架組合后其安裝基準面應保持平行。導柱導套和復位桿等零件裝配后要運動靈活、無阻滯現象。

  模具主要分型面閉合時的貼合間隙值:

  1級精度模架: 0.02mm

  2級精度模架: 0.03mm

  3級精度模架: 0.04mm

  8.2 模架零件的加工

  從零件結構和制造工藝考慮模架的基本組成零件有三種類型:導柱、導套及各種模板。支承零件者是平板狀零件,在制造過程中主要進行平面加工和孔系加工。根據模架的技術要求,在加工過程中要特別注意保證模板平面度和平行度誤差以及導柱、導套安裝孔與模板平面的垂直度誤差。在平面加工過程中要特別注意防止彎曲變形。在粗加工后如果模板有彎曲變形,在磨削加工時電磁吸盤會把這種變形矯正過來,磨削后加工表面的形狀誤差并不會得到矯正,應在電磁吸盤未接通電流的情況下,用適當厚度的墊片,墊入模板與電磁吸盤間的間隙中,再進行磨削。上下兩面 用同樣方法交替進行磨削,可獲得0.02/300mm2以下的平面度。如果需要精度高的平面,應采用刮研方法加工。

  為了保證動定模板上導柱導套安裝孔的位置精度,根據實際加工條件,可采用坐標鏜床、數控坐標鏜床進行加工。如果無上述設備,也可在臥式鏜床或銑床上,將動定模板用夾具夾在一起,同時鏜出相應的導柱導套的安裝孔。

  在對模板進行鏜孔加工時,應在模板平面精加工后以模板的大平面及兩相鄰側面作定位基準,將模板放置在機床工作臺的等高墊鐵上,各等高墊鐵的高度應嚴格保持一致。 工作臺和墊鐵應用凈布擦拭,徹底消除切屑粉末。模板的定位面應用細油打磨,以去掉模板在搬運過程中產生的劃痕。在使模板大致達到平行后,輕輕夾住。然后以長度方向的前側面為基準,用百分表找正后將其夾緊,最后將工作臺再移動一次,進行檢驗并加以確認。模板用螺栓加墊圈緊固,壓板著力點不應偏離等高墊鐵中心,以免模板產生變形。

  (1)上模座的加工工藝路線

  備料:將毛坯鍛造成255mmx215mmx 30mm

  銑平面:銑上下平面,保證尺寸25 8mm

  磨平面:磨上下兩面達尺寸25mm,保證平面度要求,表面粗糙度為1.6um

  劃線:用高度尺劃螺孔、澆口套孔線

  鉆孔:按線鉆螺孔,澆口套孔至尺寸

  锪孔:锪螺孔,深13mm,直徑19mm

  檢驗

  (2)下模座的加工工藝路線

  備料:將毛坯鍛造成255mmx215mmx30mm

  銑平面:銑上下平面,保證尺寸25 .8mm

  磨平面:磨.上下兩面至尺寸25mm,保證平行度,表面粗糙度為1.6um

  劃線:用高度尺劃M12螺孔和頂出孔直徑20mm

  鉆床加工:鉆螺孔M12和頂出孔至尺寸

  锪螺孔:锪M12螺孔,深13mm,直徑20mm

  檢驗

  (3)型腔板的加工工藝路線

  備料:將毛坯鍛造成平行六面體,尺寸為215mmx 145mm x45mm

  熱處理:退火

  銑平面:銑各平面,厚度留磨削余量0.7mm,側面留磨削余量0.4mm

  磨平面:磨上下平面,留磨削余量0.3 ~ 0.4mm,磨相鄰兩側保證垂直

  鉗工劃線:劃出對稱中心線,導套孔線、螺孔線

  導套孔粗加工:在仿銑床上加工導套孔,留單邊加工余量0.15mm

  加工余孔:加工螺孔至尺寸

  熱處理:淬火+低溫回火,按熱處理工藝保證HRC60 ~ 64

  磨平面:磨上下面及基準面達要求

  導套孔精加工:在坐標磨床上磨導套孔,留研磨余量0.01mm

  研磨導套孔:鉗工研磨導套孔達規定技術要求

  型腔加工:電火花加工型腔

  (4)型芯板的加工路線

  備料:將毛坯鍛成平行六面體,尺寸為215mmx145mmx45mm

  熱處理:退火

  粗加工毛坯:銑六面,保證尺寸

  磨平面:磨兩大平面及相鄰的側面保證垂直

  鉗工劃線:劃導柱孔

  導柱孔加工:用坐標鏜床加工導柱孔至尺寸

  熱處理:淬火+低溫回火,按熱處理工藝保證HRC58 ~ 62

  磨平面:磨兩端面保證與型面垂直

  墊板、推板的工藝路線基本同上,在這里就不詳細介紹了

  8.3線切割加工

  快速走絲線切割機床采用直徑為0.08 ~ 0.2mm的鉬絲或直徑為0.3mm左右的鉬絲作電極,走絲速度為8 ~ 10m/s,而且是雙向往返循環運行,成千上萬次地反復通過加工間隙,一-直使用到斷絲為止,工作液通常采用5%左右的乳化液和去離子水等。由于電極絲的快速運動能將工作液帶進狹窄的加工縫隙,以保持加工間隙的“清潔”狀態,有利于切割速度的提高。目前能達到的加工精度為正負0.01mm左右,表面粗糙度為2.5~ 0.63um,最大切割速度可達每分鐘50mm2左右,切割速度與機床的結構參數有關,最大可達500mm,可滿足一般模具的加工要求。

  加工特點:

  不需要制作電極,可節約電極設計、制造費用,縮短生產周期。

  能方便地加工出形狀復雜、細小的通孔和外表面。

  由于在加工過程中,快速走絲線切割采用低損耗電源,使電極絲高速移動。

  采用四軸聯動,可加工錐度和,上下面異形體等零件。

  大型芯程序: BBB8000GyL 2

  BBB96020Gy12

  BBB48513GxL1

  BBB25344GxL 2

  B3097 B B1161 Gx NR1

  B1936 B2418 B2418 Gy NR2

  BBB116264GyL 4

  B5100 B B5100 Gx NR3

  BBB66598GxL1

  BBB8000GyL4

  小型芯程序: BBB6000GyL2

  BBB43593GxL1

  BB5100 B5100 Gy NR4

  BBB91103GyL2

  BBB48693GxL 3

  BBB96203GyL4

  BBB6000GyL 4

  型芯固定板: B5270 B350 B5270 Gx L4

  BBB1 16319GyL2

  B2917 B B1184 Gx NR1

  B58785 B79569 B117570 Gx NR1

  B1733 B2336 B2336 Gy NR2

  BBB116319GyL4

  B4919 B B4919 Gx NR3

  BBB110099GxL1

  BB4919 B4919 Gy NR4

  B5270 B351 B5270 Gx L2

  8.4數控銑床加工

  機床型號: XK5032。

  機床介紹: CNC數控系統: FANUC-OMC三坐標二 聯動最小設定單位: 0.001毫米、 0.0001英寸。

  程序號顯示: 4位,子程序容許2導層嵌套。

  程序段號顯示: 4位,可記錄程序號數,基本63個基本容量20M紙帶。

  (1)伺服電機

  連續額定扭矩: 30kg cm。

  主軸套筒行程: 150mm。

  工作臺縱向行程: 750mm。

  主軸電機: 3.7kW。

  30分最大允許輸出功率: 5.5kW。

  工作臺橫向行程式: 350mm。

  最大轉速: 6000r/min。

  工作臺面積: 320mm2x 1220mm2。

  連續輸出轉矩: 23 5Nm。

  工作臺承載: 300kg。

  (2)機床主要結構組成部分

  床身部分:布筋合理良好剛性,底座內為冷卻液池45 ~ 2600rpm。

  銑頭部分:無級變速,高低檔80 ~ 4500rpm。

  電器箱:變壓器。

  (3)工作臺部分

  X軸:手輪每一小格0.005mm,導軌面采用TURCITE-B貼塑面,提高。

  耐磨性,運動半穩性和精度保持,消除低速爬行現象。

  [參考文獻]

  [1]徐灝.新編機械手冊[M].北京:機械工業出版社,1995.

  [2]吳智德五金實用手冊[M].成都:四川科學技術出版社,2001.

  附錄:吸氧氣外殼模具設計圖(略)

  [評析]

  在專業指導教師的幫助下,經過3個月的實踐,該生順利完成了從模具設計到制造的畢業設計《吸氧氣外殼模具設計制造》。

  該課題小組成員一起設計模具,畫草圖,圖樣基本通過后去余姚買材料,做模架。他們虛心聽取師傅的意見,回杭后修改原設計中不合理的地方,并編寫Pro/E造型數控加工程序,確定了模具的加工工序。做好模架后進行了下面的工作,線切割加工(大型芯、小型芯、型芯固定板、型芯鑲件的加工),銑床加工(凸模輪廓及各種推桿孔的加工),電火花加工(型腔的加工),經過反復修配,終于合模。

  這份畢業設計從制品介紹、工藝分析、塑料制品分析、澆注系統設計、注射機選擇、推出機設計、排氣系統設計、加工工序等八個方面說明。采用ABS塑料(綜合性能優良的新型熱塑性塑料)進行吸氧氣外殼模具設計、加工過程,思路清晰,風格嚴謹,設計成果顯著。

  (點評:劉瑛)

  原文出處:包錦陽.大專生畢業論文(設計)[M].浙江:浙江大學出版社,2004.243-263.
  • 成都網絡警察報警平臺
  • 公共信息安全網絡監察
  • 經營性網站備案信息
  • 不良信息舉報中心
  • 中國文明網傳播文明
  • 學術堂_誠信網站
买股票的软件